1,、整個生產過程為自動化連續(xù)生產，根據泥漿性能不同每天可生產20-40次,，而且出坯表面光滑,，強度好，可以進行濕法修坯,，完全消除了陶瓷生產的粉塵源頭,，減少了粉塵污染，而且模具通過排水即可連續(xù)注漿,，不需要干燥處理,，給工人創(chuàng)造了一個良好的生產環(huán)境。
2,、因生產過程由PLC自動控制,，大大降低了對工人技能的依賴性，解決了目前招熟練工難的問題,。
3,、設備占地面積為同等產能的傳統(tǒng)生產線的1/10，大大減少了工廠的生產占地面積,。
4,、高壓注漿生產的產品密度高，變形小,，表面光潔度高,，能有效提高產品品質，生產過程節(jié)能環(huán)保,。
5、18條蹲便高壓注漿線,，日產量約10800個
1,、高效：系統(tǒng)一線完成吹塵、上水,、機器人自動噴釉,、檢查等多道工序，保證產品質量,；相同時間內單臺機器人產能相當于兩名噴釉員工的產能,。
2、低耗：具有釉料回收裝置,，降低生產成本,、節(jié)省人力，降低工人勞動強度,。
3,、環(huán)保：采用機器人噴釉,，一改以往人工噴釉的惡劣環(huán)境，加上采用新型脈沖除塵器,，使現(xiàn)場工作環(huán)境舒適,，極大降低職業(yè)病的發(fā)病率；減少噴釉過程中噪音對員工的危害,。
4,、穩(wěn)定：機器人噴釉厚度均勻，一致性強,，質量穩(wěn)定,。
5、簡單：采用人工拖動示教,，操作簡單,，高速記錄數(shù)據，自動生成并優(yōu)化機器人運行軌跡,；可實現(xiàn)短時間內換產,。
1、“夢想1號”全長126米,，寬3.5米,，立項著眼于高起點，通過引進先進技術,，并斥巨資進行升級改良建設而成,。
2、預熱能源的回收利用：新窯爐采用全不銹鋼換熱系統(tǒng),，對隧道窯余熱進行換熱后供窯前干燥和坯體干燥,，換熱效率可達60%以上，實現(xiàn)了對余熱能源的回收利用,。
3,、全自控智能化：更簡單、更節(jié)能,、安全穩(wěn)定性更高,、生產效率、生產合格率均大幅度提升等,。同時,，還可根據生產所需的條件，設置燒成環(huán)節(jié)的各項工藝指標,，并由電腦實施全程控制,，從源頭保證產品品質。
1200平方米,，全潮州最大,，15%以下的含水率,，10小時可烘干。利用窯爐余熱和天然氣燃燒產生熱風進行烘烤,。燃燒機按照使用面積進行了合理的配置,，里面的風筒可以無死角的產生熱風，節(jié)能環(huán)保,。
